Il Giappone è tra le poche nazioni con più di uno stabilimento di zecca e la Japan Mint di Hiroshima, che abbiamo visitato per voi, ci fa comprendere quanto sia complesso gestire l’intero processo produttivo delle monete in modo decentralizzato. Dalla fusione della lega ai tondelli, dalla coniazione e al confezionamento, ecco cosa accade in un paese in cui il contante ha ancora un ruolo strategico.
Visita alla Japan Mint di Hiroshima. Da sinistra a destra: il signor Yamaguchi, vicedirettore generale, Ursula Kampmann, il signor Shingu, direttore generale, il signor Kawano, direttore della Divisione Affari generali, il signor Izumi, funzionario senior, e il signor Okudaira, assistente direttore della Divisione Affari esteri
Tre zecche in tre diverse parti del paese
Osaka, la cui zecca che ho visitato nel 2024, ospita il quartier generale della zeca del Giappone, dove vengono prese decisioni riguardanti temi, motivi, strategie e tutti i dettagli amministrativi. Qui si trova il reparto creativo, responsabile dei coni, così come il reparto smalto, dove vengono create le medaglie dai colori vivaci, una specialità tutta nipponica.
Lo stabilimento di Saitama, che invece ho visitato nel 2023, si trova invece vicino a Tokyo. Si concentra sulla produzione di monete commemorative e sul controllo statale di oggetti in oro. Qui viene apposto il prestigioso marchio di garanzia, che assicura all’acquirente la purezza dell’oro.
Sebbene le monete circolanti siano prodotte sia a Osaka che a Saitama, il vero centro di produzione è la Japan Mint di Hiroshima. Poco prima dell’inizio del TICC di quest’anno, ho fatto una deviazione lì e ho imparato moltissimo. Non avevo mai visto prima come viene realizzata una bobina metallica per monete circolanti. È stato affascinante!
La creazione delle leghe e la fusione
Una delle cose che ho apprezzato di più durante le mie visite alla zecca del Giappone è stata la straordinaria ospitalità giapponese. Quando ricevono un ospite, l’intera organizzazione si prepara al suo arrivo. Questo è accaduto anche alla Japan Mint di Hiroshima. Ogni reparto aveva preparato qualcosa di speciale per aiutarmi a comprendere i processi tecnici. Ad esempio, il signor Otani, direttore della Divisione Fusione, che mi stava accompagnando nella visita, aveva esposto una selezione delle varie materie prime utilizzate per creare ogni lega proprio accanto all’ingresso.
Come suggerisce il nome, la Divisione Fusione si occupa esclusivamente di fondere il metallo per produrre le leghe specifiche necessarie per i vari lingotti. I prodotti finali della Divisione Fusione sono enormi lingotti, che vengono poi ulteriormente lavorati nella Divisione Laminazione.
Avanzi di produzione dei tondelli: assieme al metallo “vergine”, anche questi scarti vengono riutilizzati per la fusione (Foto: UK)
Ma prima di tutto, sono rimasta affascinata dalle diverse materie prime, che arrivano in forme e pesi differenti. Sono particolarmente colpito da un blocco pesante. Inizialmente, non riesco a capire di cosa sia fatto. Solo a un’osservazione più attenta diventa chiaro: è composto da griglie di punzonatura finemente tagliate e piegate strettamente, quelle che rimangono dopo la fustellatura dei semilavorati.
Questo è molto efficiente e consente di risparmiare risorse. Gli scarti della produzione dei semilavorati vengono reintrodotti direttamente nella fusione e possono essere rilavorati in bobine senza ulteriori processi.
Uno dei due altiforni della Japan Mint di Hiroshima: è qui che il metallo viene fuso per creare le leghe da monetazione (Foto: Japan Mint)
Ora arriva la parte che mi impressiona di più! Lo si capisce dall’aumento della temperatura: ci stiamo avvicinando a uno dei due altiforni dove la lega per i semilavorati viene riscaldata e miscelata alternativamente. Mi è permesso guardare all’interno della massa bollente, ma devo tenere davanti al viso uno schermo di materiale protettivo trasparente, cosa che faccio volentieri e senza esitazioni.
Onestamente, vedere il metallo fuso è un’esperienza particolare. Mi ricorda che le persone dell’inizio dell’età moderna immaginavano l’inferno come un’enorme fornace ardente. Guardando dentro il calderone, si comprende il significato di quell’immagine per loro.
La fase di rimozione delle scorie dalla colata di metallo fuso (Foto: UK)
Ciò che mi affascina di più è il fatto che, anche con la tecnologia più moderna, gli stessi processi debbano ancora essere eseguiti come nell’antichità. Certo, oggi tutto è più efficiente, migliore e più sicuro. Ma anche così, per una fusione perfetta, la scoria che si forma sulla superficie del metallo fuso deve essere rimossa. Due dipendenti della Japan Mint di Hiroshima lo fanno con lunghi mestoli e una piccola carriola, il cui interno emana una luce affascinante. È un lavoro pericoloso e faticoso. Sono contento di non doverlo fare.
Alcune fasi della fusione e formatura dei lingotti (Foto: UK)
Segue il processo di fusione. Da un enorme impianto di colata continua, il metallo fuso scorre verso il basso in uno stampo. A intervalli regolari, questo filo di metallo viene tagliato, creando enormi lingotti metallici delle dimensioni di una trave di legno.
Il lingotto di metallo viene avviato al raffreddamento (Foto: UK)
E questo ci porta al reparto successivo, che il signor Yamasaki ci guiderà a visitare. È il responsabile della Divisione Laminazione, dove i lingotti di metallo vengono arrotolati in bobine.
Ammetto che non è la prima volta che vedo la formazione di una bobina. Tuttavia, fino ad ora ero stato solo in stabilimenti che lavoravano esclusivamente metalli preziosi – e quando si tratta di metalli preziosi, barre e bobine sono decisamente più piccole. È un peccato che non ci sia nessuno accanto al lingotto, ma forse si può intuire quanto sia enorme il blocco di metallo rispetto alla porta.
I giganteschi lingotti vengono trasportati su piccoli carrelli metallici che scorrono su binari che diffondono una melodia allegra. Strano? No, questo è importante perché impedisce a un dipendente distratto (o a me) di essere investito da uno di questi carrelli.
Un lingotto di metallo delle dimensioni di una trave di legno (Foto: UK)
Il lingotto viene riscaldato nuovamente fino a diventare incandescente (Foto: UK)
Il lingotto viene posizionato sul nastro trasportatore del laminatoio a caldo (Foto: UK)
I lingotti vengono quindi trasportati automaticamente nell’area di stoccaggio, da dove vengono spinti poco dopo in un forno. Lì vengono riscaldati fino a diventare incandescenti. Questo perché, per il processo di laminazione iniziale, è preferibile che il metallo sia facilmente malleabile. Una pinza completamente automatizzata posiziona il lingotto incandescente sul nastro trasportatore del laminatoio a caldo.
La laminazione del lingotto metallico (Foto: UK)
L’enorme barra metallica è diventata un lungo nastro (Foto: UK)
Sebbene la produzione della lega sia impressionante, non mi stanco mai di osservare questo processo. C’è qualcosa di giocoso nel guardare il lingotto incandescente che viene laminato in una lunga striscia nel laminatoio. Il nastro scorre avanti e indietro su un lungo nastro trasportatore, allungandosi leggermente ad ogni ciclo di laminazione.
In questa fase, l’obiettivo non è ancora raggiungere la precisione necessaria per la bobina finita. Ora si tratta esclusivamente di velocità. Più tempo il materiale ha per raffreddarsi, più difficile diventa la sua lavorazione. Di conseguenza, dopo un avvolgimento iniziale, il lungo nastro viene sottoposto a ulteriori lavorazioni in diverse fasi.
Le bobine di lega per monete, a causa del riscaldamento e della laminazione, presentano depositi sulla superficie (Foto: UK)
Ecco come appare la bobina con superficie trattata dopo la rimozione dello strato superficiale: ora è pronta per essere fustellata in tondelli che diventeranno monete (Foto: UK)
Innanzitutto, è necessario rimuovere l’antiestetico rivestimento grigio che si forma sulla superficie durante la ricottura e la laminazione. Questo viene fatto utilizzando enormi lime metalliche, di dimensioni perfettamente corrispondenti alla larghezza delle strisce. Il passo successivo è la laminazione di precisione. Questa fase è cruciale perché solo quando la bobina soddisfa le specifiche di spessore con assoluta precisione (e stiamo parlando di tolleranze inferiori a un capello umano!) è possibile coniare da essa i dischetti perfetti.
Lo spessore preciso di questi dischetti è fondamentale affinché i distributori automatici li accettino. Ogni distributore contiene diversi piccoli dispositivi che verificano varie specifiche tecniche, tra cui lo spessore e il peso della moneta. Questa fase di produzione garantisce che gli utenti delle migliaia di distributori automatici sparsi in tutto il Giappone possano acquistare ciò che desiderano.
Mi viene quindi concesso di visitare la Divisione Produzione monete della Japan Mint di Hiroshima. Il signor Matsuzaki mi accompagna attraverso l’area di produzione. Tuttavia, non mi è permesso scattare foto. Ma non è un problema. Anche in Giappone sono presenti le solite presse per la coniazione, inclusa la famosa Schuler Ringmaster. Dopotutto, la zecca giapponese è giustamente orgogliosa della sua moneta bimetallica da 500 yen, che è tra le monete più resistenti alla contraffazione al mondo.
A proposito, se vi capita di viaggiare a Hiroshima potete visitare il museo della zecca che offre interessanti spunti sulla numismatica giapponese. È presente anche un punto vendita ufficiale di monete giapponesi, aperto nei giorni feriali. L’indirizzo è: Japan Mint Hiroshima Branch, 3-1, Itsukaichi-Chuo 6-chome, Saeki-ku, Hiroshima 731-5128. La Japan Mint di Hiroshima non si trova in centro, ma un po’ fuori città. Prendete la linea Sanyo dalla stazione di Hiroshima alla stazione di Itsukaichi. Da lì ci vogliono altri 20 minuti a piedi.
